«АГР Холдинг» перезапустил калужский автозавод после трех лет простоя: 41 автомобиль в час
0
Скорейшему запуску поспособствовало возвращение работавших ранее на этом заводе сотрудников под немецким началом. К обновленным конвейерам вернулись специалисты, привыкшие к жёстким стандартам. Более половины из ныне работающих имеют на этом заводе стаж более десяти лет, а общее число сотрудников превысило 4 000 человек. Для завода это означает, что удалось сохранить ядро специалистов. А для региона это значит появление рабочих мест и привлекательность средне-специального образования, которое становится дефицитным в наши дни.
В результате подготовительных работ полностью реконструированы ключевые производственные цеха.
Сварка кузовов
В сварочном цехе перестроили конвейер по конструктиву новых кузовов и внедрили автоматизированные системы контроля геометрии и жёсткости. Сварка стала на 90% роботизированной: на линии установлено более 300 роботов, суммарно выполняющих около трёх метров сварных швов на каждый кузов. Во время пусконаладочных работ было сварено около 200 опытных кузовов: каждый из них проверялся по более чем 2000 параметров. Часть оборудования из прошлой жизни завода удалось адаптировать под новые автомобили, а узлы, не подходящие для текущих моделей, заменили современными машинами. В процесс производства внедрили современные методы сварки, чтобы достичь чистоты сварных швов и прочность соединения с различными типами металлов и сплавов, применяемых в современных кузовах. Перед запуском в серию, выборочно, опытные образцы проверялись на разрыв, подвергались дымовым тестам и контролю сварных швов, точек, наличию герметика.
Окраска и защита
После сварки особое внимание уделяется окрасочному производству: цех прошёл перенастройку под конструктивные особенности новых моделей, внедрена автоматизированная фосфатировка и катодное электрофорезное грунтование по системе RoDip, когда кузов погружается в ванну и переворачивается в ней. Это позволяет защитному покрытию затечь в скрытые полости и равномерно распределять антикоррозийное покрытие. Толщина защитного слоя получается 120–130 микрон, что выше стандартного уровня.
Кузов проходит термическую сушку, герметизацию сварных и вальцовочных швов с использованием PVC-материалов, защиту днища и скрытых полостей с применением воска. Вся окраска — от вторичного грунта до базовой эмали и лака — осуществляется роботизировано: равномерность нанесения и стойкость покрытия обеспечивают 57 покрасочных роботов, работающих как с наружными, так и с внутренними поверхностями кузова. Также на заводе созданы новые участки — для наклейки защитной плёнки на двери и заливки воска — что дополнительно усиливает защиту кузова при эксплуатации в российских регионах.
Кстати, интересный факт – при подготовке кузова к покраске используются перья страуса Эму для удаления микрочастиц с поверхности.
Сборка
Соединение всех агрегатов происходит на так называемом участке «свадьбы», где соединяются в одно целое кузов, подвеска, двигатель с КПП и все прочее оснащение. Сборка автомобилей также претерпела серьёзные изменения. На имеющихся конвейерах перенастроили все участки и добавили новые инструменты монтажа. Каждый рабочий пост оснащён электронным инструментом с функцией памяти настроек.
Электронный инструмент контролирует момент и угол затяжки на каждом соединении и не позволяет «освободить» автомобиль, если где-то допущена неточность. Новый ИТ-супервайзер и системы логистики обеспечивают поступление на линии до 600 тыс. деталей в сутки, а специальное ПО тщательно отслеживает движение каждой детали, чтобы всё точно попадало в нужный автомобиль. Это полностью исключает «человеческий фактор» при ключевых операциях. Всего на линии работают 129 станций с электронными гайковёртами, 13 автоматических манипуляторов и 4 робота.
В результате на заводе «АГР Холдинг» в Калуге налажен выпуск сразу трёх моделей кроссоверов нового бренда TENET – T7, T4 и T8. Первый серийный автомобиль - кроссовер T7 сошёл с конвейера в августе 2025 года, а примерно через три недели была запущена сборка компактного кроссовера T4 и семиместного T8. На сегодняшний день с конвейера сходит 41 автомобиль в час.
Контроль
Контроль качества сделали многоступенчатым. На первом этапе проверяется работа предыдущего участка на каждом следящем. А затем выборочно автомобили из партии отбирают в аналитический центр, где их проверяют по множеству параметров.
На заводе работают продвинутые системы неразрушающего контроля и оптической калибровки геометрии. Обновление оборудования коснулось и лабораторий измерения прочности и коррозионной стойкости – для крашенных кузовов делали специальные тесты в соответствии с международными методиками.
В целом, запуск полного цикла на бывшем кузове Volkswagen показал техническую состоятельность проекта. В рамках производства удалось собирать воедино современные технологии, уже опытный персонал и контролировать результат многоуровневыми проверками.