С третьей попытки
Как живет малый бизнес в Рыбинске в условиях пандемии? А как начинался несколько лет назад? С какими трудностями столкнулся тогда, и что грозит работе сегодня? Задумывались ли вы когда-нибудь, что такое обычный ремень? Полоска кожи и пряжка. А еще это — двенадцать технологических операций, десять пар рабочих рук и один руководитель с мечтами и планами.
Евгений Митченков родом из Башкирии, по образованию – техник-технолог кожевенного производства. В 1989 году выпускник Богородского техникума легкой промышленности попал по распределению на рыбинский кожзавод. И может, трудился бы там и по сей день, если бы в 1994 году молодому специалисту не пришлось отправиться на вольные хлеба.
В переломные годы с легкой промышленностью в стране все было очень тяжело. Отечественные предприятия закрывались или по инерции продолжали шить неактуальные вещи, не пользующиеся спросом. Страну захлестнула волна китайского ширпотреба сомнительного качества. Местные специалисты уходили в коммерцию.
В начале нулевых Евгений решил открыть собственное дело и заняться производством кожаных ремней – в коже-то он разбирался. Фирма производила ремни на самодельном оборудовании и просуществовала пять лет.
— Первая попытка не удалась, все оборудование выкинул, – говорит предприниматель.
Однако, несмотря на неудачу, идея делать кожаные ремни его не отпускала. И в 2009 Евгений Митченков вновь открыл предприятие.
— Естественно, деньги на оборудование, материалы, комплектующие занимал. В долг брал у людей. В банках проценты, сами знаете какие – как их отдавать? Все поставки фурнитуры – из Китая, это все опт. А значит, на закупку сразу нужна значительная сумма.
Понятно, что на всем приходилось экономить. Материалы искал у разных продавцов, попадались и недобросовестные. Бывает, что поставщики специально растягивают полуфабрикат, а спустя месяц материал дает усадку 15-20 процентов. В итоге дело пришлось закрыть еще раз.
Третью попытку он предпринял семь лет назад. Учел ошибки прежних лет, купил новое оборудование, набрал коллектив, запустил производство. Свою настойчивость Евгений Митченков объясняет просто:
— Нравится мне делать ремни. Ну и как-то жить надо было.
Сила коллектива
Цех, где производятся ремни, – серое одноэтажное здание в промзоне в Рыбинске. Здесь трудятся десять человек. Даже в пандемию в цехе шумно от работы станков и швейных машинок.
— Как только это стало возможно, мы сразу вышли с карантина на работу. Бросать на произвол судьбы людей нельзя. Без зарплаты им просто не на что жить, – говорит руководитель.
А людьми Митченков дорожит:
— Коллектив подобрался хороший. Лет десять назад найти трезвого работника было удачей. Сейчас народ стал дисциплинированнее и ответственнее.
Большинство сотрудников работают практически с самого открытия производства. И только трое пришли недавно. Новеньких поручают наставникам, их обучают с нуля прямо на рабочем месте. Сначала им доверяют самые простые операции, потом – более сложные.
Владимир пришел на производство ремней сразу после армии несколько месяцев назад. Говорит, еще раньше хотел работать с кожей.
— Сложно сейчас найти работу. А здесь я получаю опыт, есть куда двигаться дальше. Сейчас я выполняю переборку и обрезку, за смену через меня проходит около 300 изделий. В дальнейшем хочу освоить и другие операции, – рассказывает молодой сотрудник.
Для менеджера Ольги понятие «карьерная лестница» – не просто метафора. Шесть лет назад она искала подработку на лето, да так и осталась в компании. Говорит, понравился коллектив, работа, руководитель. Сначала работала в цехе, освоила все операции, и со временем толковую сотрудницу перевели на «второй этаж», в офисное помещение. Сейчас она занимается заказами, общается с клиентами.
– Поначалу работа кажется непривычной, потом втягиваешься, – говорит она. – Каких-то особых сложностей здесь нет. Главное – соблюдать технику безопасности, от человека требуется аккуратность и скорость. Например, запряжников (это небольшая деталь, на которую крепится пряжка к ремню) можно вырубить до пяти тысяч штук в день. Нужен поток: выполняешь свою операцию и передаешь изделие дальше, чтобы работа была у всех. Какой штамп!
Казалось бы, ремень – штука элементарная, полоса кожи да пряжка. А сколько операций необходимо выполнить, чтобы его сделать – целых двенадцать!
Сначала рабочий режет кожу на станке на полосы. Затем ремень ровняется по толщине. «Лицо» остается, а низ вычищается до нужной толщины. Дальше идет переборка: отсортировывается брак – полосы с порезами и дефектами. В ремне пробивают отверстия, торцуют – сглаживают края, красят низ и бока («лицо» красится на кожзаводе). Благодаря прокатке ремни делаются более гладкими и блестящими. И конечный этап – сборка фурнитуры.
Некоторые ремни украшаю тиснением: это могут быть имитация плетения, цветы, фирменные логотипы. Наносятся они с помощью клише или штампов. Эскизы для них разрабатывает дочь Евгения Митченкова – Наталья.
На такую «картинку» пойдет и кожа с небольшими дефектами, тиснение их скроет. Самый же лучший материал «без сучка, без задоринки» идет на гладкие ремни. Основной поставщик ременной кожи — Рыбинский кожзавод.
— Это удобно, – говорит предприниматель. – Партнер надежный. Ну и экономим на доставке.
Проценты и мечты
Сначала Евгений Митченков работал как ООО, сейчас он – ИП. Говорит, для небольшого производства это оправданно: проще бухгалтерия. Золотое правило предпринимателя — рассчитывать только на свои силы.
– Банковские кредиты малодоступны. Под них, как правило, требуется обеспечение. А какое тут обеспечение – товарные остатки на складе или старый цех? Кредит без обеспечения – это 20-25 процентов годовых. С чего платить? – задается риторическим вопросом руководитель. – Да и опыт подсказывает: мало ли что в жизни может случиться. Сейчас есть доход, завтра его нет. А рассчитываться с банком придется.
Предлагаемые обстоятельства для ведения бизнеса сейчас довольно суровые. Бухгалтерия это подтверждает.
— В месяц оборот по счету – около миллиона рублей, в среднем продаем 4-5 тысяч ремней. Это мало, – оценивает ситуацию Евгений Митченков. – И с каждым годом спрос падает. Относительно 2019 года он сократился примерно на 30%. Пандемия здесь не причем. Ремень – это не предмет первой необходимости, а люди сейчас экономят: зарплаты низкие, доходы падают, жизнь дорожает.
По словам предпринимателя, само по себе производство довольно затратное, при этом цены на бензин и материалы растут. Продавать свою продукцию дороже не получится. Рынок достаточно конкурентный, по России много цехов, которые производят ремни. Поэтому первая задача, которую ставит перед рыбинской компанией руководитель, это выжить.
Тем не менее, развитие — то, без чего не может жить ни одно производство. А дополнительные средства – то, без чего невозможно развитие. Оборудование изнашивается, устаревает морально и физически и нуждается в обновлении. 200 тысяч рублей потребовалось предпринимателю, чтобы приобрести новый итальянский станок для работы с кожей. На очереди – еще один станок.
В планах – надстроить над цехом второй этаж. Это позволило бы создать для работников более комфортные условия труда, расширить производство, а вместе с ним и ассортимент. Но, к сожалению, в нынешней экономической ситуации это маловероятно.
Ранее, кроме ремней, рыбинцы уже пытались заняться нишевым производством: делать кожаные ремни для модных круглых зеркал, поводки для собак. Но все опять-таки упирается в недостаток свободных площадей.
– Под каждый вид изделий требуются особые настройки станков. А для новых станков нужно место, где их разместить, – объясняет предприниматель.
Долгожданная стройка начнется, как только компания заработает на это денег. Но, судя по всему, случится это не в этом году.