Секретный цех: что производят в городе невест вместо постельного белья
В России при нынешних экономических условиях и санкциях, введенных против нашей страны, некоторые производители умудряются не просто выживать, а создавать принципиально новые продукты.
Один из них — мембранная ткань, технология производства которой долгие годы считалась исключительно прерогативой западных и азиатских гигантов. Какой путь прошел производитель, чтобы запустить новую линейку продуктов, с какими рисками столкнулся и почему строительство завода обернулось необходимостью ломать стены — рассказывает генеральный директор крупной промышленной группы, человек, лично прошедший все круги производственного ада.
Герой нашего сегодняшнего рассказа — генеральный директор промышленной группы Анатолий Кутняков, генеральный директор промышленной группы MERCURY (MERCURYTEX). с более чем двадцатилетним опытом в текстильной отрасли. Человек, который прошел путь от производства одежды для охоты и рыбалки до создания первого в России завода полного цикла по выпуску мембранных тканей. Это не кабинетный чиновник и не теоретик от бизнеса — это практик, познавший цену ошибок, знающий, сколько стоят разбитые иллюзии и переделанные проекты. Его откровенный рассказ о строительстве производства в условиях санкционного давления — настоящий учебник по промышленному выживанию.
Зачем русскому текстилю космические технологии
В последние недели в информационном поле России все чаще мелькают сообщения о новых промышленных проектах. Но одно дело — читать пресс-релизы о закладке фундаментов, и совсем другое — увидеть реальную историю создания продукта, способного изменить целую отрасль. На этой неделе мне, как главному редактору, посчастливилось погрузиться в опыт предприятия, которое уже больше десяти лет тихо, без лишнего шума, создает в Иванове то, что принято называть текстилем будущего. Речь идет о производстве полного цикла мембранных тканей и комплектующих для современной одежды и обуви.
Что это за зверь такой — мембранная ткань? Если просто, то это материал, который не промокает под ливнем, но при этом выводит испарения тела наружу, позволяя человеку не превратиться в сосульку на морозе и не свариться заживо при физических нагрузках. Технология сложнейшая, многослойная, требующая не просто ткацкого станка, а настоящей химической лаборатории. И вот уже более десяти лет назад, в далеком 2013 году, когда слово «импортозамещение» еще не стало мейнстримом, в Иванове выпустили первые метры собственной мембраны.
«Главная причина, которая нас толкнула на этот путь — усталость от зависимости от неповоротливых поставщиков, — делится руководитель предприятия. — В технологичном текстиле это критично: один слабый компонент разрушает весь продукт. Мы поняли, что либо мы контролируем качество с нуля, либо мы никогда не сделаем ничего по-настоящему стоящего».
Сегодня этот производственный комплекс — уже не просто цех, а настоящий промышленный кластер. Штат — более ста человек, а годовой оборот перевалил за миллиард рублей. И это только разгон. Цифры эти важны не сами по себе, а как маркер того, что сложное, высокотехнологичное производство в России может быть не просто рентабельным, а востребованным и прибыльным. Причем потребители продукции — не абстрактные «импортные партнеры», а наши, отечественные бренды, швейные фабрики, производители спецодежды и экипировки от Калининграда до Владивостока.
От лент до огнестойкости — что сегодня производят в центре текстильного края
Номенклатура продукции, которую сегодня осваивает предприятие, способна удивить даже искушенного технолога. В 2023 году здесь запустили первое в России производство мембран полного цикла. Это не просто нанесение пленки на ткань, а создание сложного многослойного материала, химический состав и структура которого разрабатываются под конкретные задачи. Следом, в 2025 году, освоили выпуск герметизирующих лент — той самой мелочи, без которой мембрана бесполезна, потому что вода найдет дырочку от иголки и сведет на нет все усилия.
«Самое сложное — это опыт и знания, — признается генеральный директор. — Даже когда привлекаются иностранные технологи и механики, знания передаются очень скупо. Часто их приходится буквально вытягивать по крупицам».
Но лентами и мембранами дело не ограничилось. Сегодня в портфеле разработок — трехслойные антистатические и огнестойкие ткани Softshell и Hardshell, которые уже запатентованы. Это материалы, которые одновременно защищают от открытого пламени, не накапливают статическое электричество (критично для нефтегазового сектора), отталкивают воду и при этом позволяют телу дышать. Также освоен выпуск высокотехнологичного трикотажа AIR COMFORT и мембран с повышенной износостойкостью, устойчивых к кислотам и нефтепродуктам. Отдельные типы мембран находят применение даже в таких неочевидных сферах, как производство холодильников — там тоже нужны специальные прокладки с определенными свойствами.
Круг потребителей сегодня невероятно широк. Это и детская одежда, и городская повседневная мода, и спорт, и охота с рыбалкой, и тактическая экипировка, и медицина, и, конечно, средства индивидуальной защиты с ведомственной формой. По сути, один завод сегодня закрывает потребности десятков отраслей, которые раньше были вынуждены ориентироваться исключительно на импорт. И это, на мой взгляд, самый яркий показатель реального, а не декларативного импортозамещения.
Путь к сегодняшнему дню был тернист и полон событий, которые могли бы сломать менее упрямых. До 2020 года производство ютилось на арендованных площадях. Но в первую волну ковида грянул вынужденный срочный переезд, который стал для руководства поворотной точкой. Было принято решение: хватит аренды, нужен свой дом. И в 2023 году, одновременно с запуском участка мембраны, распахнул двери новый завод полного цикла. Однако, как это часто бывает в промышленности, гладко было только на бумаге.
Оборудование для такого производства — штучное. Его делят на две категории: серийные модели массового производства и кастомизированные машины, которые создаются под конкретное техническое задание предприятия. Производство таких уникальных линий может занимать больше года, а стоимость существенно выше обычной. Но именно они обеспечивают то самое качество, за которое потребители готовы платить. И здесь, к слову о санкциях: на закупках они сказались минимально. Логистика давно перестроена на Азию, а комплектующие для ремонта все чаще находят внутри страны.
«Один из ярких примеров наших «нежданчиков» — котельная, — вспоминает руководитель. — Мы построили паровую котельную, опираясь на данные поставщика оборудования. На практике потребление оказалось выше. Пришлось временно запускать линии «веерно», а параллельно строить новую котельную. Это десятки миллионов незапланированных расходов».
Риски, на которые пришлось идти, были колоссальны и тотальны. Новая технология, по которой нет специалистов в стране, новые материалы, под которые нет ГОСТов, отсутствие сырья внутри России, валютная волатильность и главный страх — не вытянуть качество до мирового уровня и застрять в дешевом сегменте, где конкуренция с Азией по цене невозможна. Строительство начинали на свои, заработанные еще в «нулевые», но сегодня активно используют господдержку: льготные кредиты ФРП, гранты на инновации и НИОКР, механизмы СПИК 2.0.
Сегодня качество продукции доведено до 97,3% первого сорта. И каждый следующий процент дается с боем, требует новых вложений в лабораторию и службу качества (которая, к слову, составляет почти четверть всего штата). Это уровень, когда клиент может приехать и лично присутствовать при контроле качества своей партии, а сроки производства многих позиций составляют всего 20-30 дней. Это уже не работа «на склад» — это сервис мирового уровня.
Взгляд в будущее: от импортозамещения к экспорту интеллекта
Кадровый вопрос сегодня стоит остро на любом производстве, но здесь его решают нестандартно. Штат полностью укомплектован, средний возраст — 33 года. Опытных технологов днем с огнем не сыщешь, поэтому ставка сделана на «выращивание» своих. Через развитие матрицы компетенций, обучение прямо на производстве, стажировки у партнеров. Кстати, о партнерах: многолетние связи с азиатскими фабрикантами (которые за 15-20 лет выросли из небольших мастеров в крупных промышленников) позволяют отправлять сотрудников в Китай для прямого обмена опытом. Знания, как известно, в деньгах не измеряются, но именно они становятся главным капиталом.
Что касается государственной поддержки, то руководитель завода настроен прагматично: она есть, и она работает. Но для дальнейшего рывка нужны не просто деньги, а системные решения: долгосрочные инструменты финансирования, поддержка научных разработок и, что крайне важно, эволюция нормативной базы. Когда новый материал создан, а в техрегламентах для него нет ни строчки, внедрять его в массовые отрасли, от стройки до оборонки, становится задачей с множеством неизвестных.
Планы у предприятия, несмотря на все сложности, наполеоновские. С 2026 года стартуют исследования в рамках проекта «Платформы MERCURY». Это уже не просто создание ткани, а научное изучение поведения целых систем: как конкретный вид термобелья взаимодействует с определенной мембраной и утеплителем. В планах также запуск собственного ткацкого участка, расширение печати и установка дополнительного оборудования. Компания намерена сохранять инвестиционный темп до 2030 года.
И знаете, чем по-настоящему гордится руководитель? Не оборотами и не новыми цехами. А тем, что его предприятие переносит инновационные технологии в Россию и помогает учебным заведениям легкой промышленности внедрять современные материалы в обучение. Финансируются разработка и распространение учебных пособий о мембранах.
«Я надеюсь, что со временем в России сформируется собственный пласт технологичного текстиля — с разработками, продуктами и технологиями мирового уровня», — подводит черту генеральный директор.
И глядя на этот путь, начинаешь верить: так и будет. Потому что, как справедливо заметил один мудрый человек, каждый завод выглядит как большой океанский лайнер. А такие лайнеры, даже в шторм, всегда идут своим курсом.
технологии #производство #промышленность #импортозамещение #новостироссии
Сообщение Секретный цех: что производят в городе невест вместо постельного белья появились сначала на Информационное Агентство Новости России (ИАНР).