«Наш кирпич и век простоит»: как на Среднем Урале делают лучший стройматериал для комфортного жилья

Несмотря на пандемию коронавируса, по итогам II квартала 2020 года объемы промышленного производства в Свердловской области вырастут на 3,2% в сравнении с аналогичным периодом предыдущего года. Таков прогноз, данный профильным министром Сергеем Пересторониным.

Разгул COVID-19 внес в экономическую жизнь региона серьезные коррективы. Однако промышленники, благодаря которым во многом и формируется финансовый потенциал Свердловской области, приложили все силы к тому, чтобы работа заводов продолжилась и в карантинные дни. В условиях повышенных санитарно-эпидемиологических требований за людьми сохранились рабочие места, партнеры заводов. Региональный и муниципальный бюджеты вовремя получили все причитающиеся платежи и налоги.

Не стал исключением и Ревдинский кирпичный завод, которому в этом году исполняется 85 лет. Несмотря ни на что, его продукция продолжила выпускаться и поступать на активные стройки по всему УрФО.

О том, кто, где и как «выпекает» самый качественный кирпич не только на Урале, а, возможно, и в России, – в репортаже ЕАН.

На советские стройки уральский кирпич начал поступать еще до войны. Цех в поселке городского типа Ревда запустили в 1935 году. В тот же год Ревда обрела статус города.

Трудно поверить, но продукция, «выпеченная» на РКЗ еще в то время, до сих пор «на гарантии». Советские стандарты качества продукции, заданные в сороковые годы, гарантируют ей минимум век достойной службы. И, если верить заводским старожилам, это для ревдинского кирпича далеко не предел.

Разумеется, за время работы завода заслуженный первый цех несколько раз подвергался модернизации – стартовые 14 млн кирпичей в год таким образом превратились в 48 млн. В восьмидесятые по соседству с первым цехом вырос цех № 2 – итальянские производственные линии увеличили производительность еще в полтора раза.

Для понимания: на хороший, двухэтажный коттедж с высокими потолками и серьезными несущими стенами уйдет порядка 25 тыс. кирпичей. Нехитрый расчет подсказывает – из годовой продукции второго цеха Ревдинского кирпичного завода еще в восьмидесятые можно было выстроить несколько коттеджных поселков – 2 тыс. 500 домов.

Сейчас это число можно умножать на два. В 2016-м году на РКЗ разгорелись печи нового, третьего цеха. Современные линии (по традиции итальянские) позволили не только наладить выпуск качественного полнотелого кирпича, но и ввести в производственный оборот новинку – блок с пазогребневым соединением. Проще говоря, «конструктор» для капитального строительства.

«Да, во втором цехе мы могли делать блоки, но без пазогребня. Однако рынок требует именно такой материал. Применение пазогребневого соединения позволяет значительно улучшить теплотехнические характеристики конструкции за счет отсутствия «мостика холода», которым является растворный шов. Блок с пазогребнем – это «конструктор». Складывается как LEGO. Пазы вставляются друг в друга. Благодаря этому идет экономия в растворе. Снижаются затраты на строительство, увеличивается его скорость, снижается продувание основной стенки. Вот и построили мы цех № 3. Конечно, для нас это огромный плюс», - рассказал главный инженер РКЗ Анатолий Лещев.

Возле цеховых ворот несколько аккуратных, но массивных горок. Прежде чем пойти в дело, глина, прибывшая с месторождений, должна «вылежаться». Свежее сырье в производстве может повести себя непредсказуемо. Несколько раз в неделю к глине наведывается фронтальный погрузчик. Его ковш и направляет сырье в специальный бункер, откуда оно поступает прямиком на ленту.

 «У нас в собственности два карьера – Ревдинское месторождение в 2 км отсюда и Ледянское месторождение в 25 км. Конечно, наличие собственных карьеров – неоспоримое преимущество. Мы не зависим от поставок. Качество сырья? Вполне достойное»

Удивительно, но в самом цехе совсем не пыльно. При желании можно обходиться даже без респираторов. Чистота воздуха на рабочем месте – заслуга тщательно спроектированной системы аспирации. Чистоту за пределами цеха обеспечивают пылегазовые установки (ПГУ). За показателями тщательно следит заводская лаборатория. И, разумеется, государственные надзорные инстанции.

«На каждом этапе стоят ПГУ-установки. Они забирают на себя почти всю пыль. Она не идет как отход, а возвращается обратно – в производство. Как такового отхода, каких-то загрязнений – их просто нет. Аспирационные установки тоже стоят везде, плюс промышленные пылесосы. Даже рабочие на выходе из цеха проходят процедуру «обеспыливания». Ничего из цехов не уходит. Сколько было замеров – мы ничего не превышаем», - рассказал заместитель главного инженера по охране труда, промышленной и пожарной безопасности Игорь Кшивы.

Устройство самого цеха изнутри напоминает замороченную полосу препятствий из компьютерной «бродилки». В главной роли – глина, предварительно вываленная в специальные бункера. Прежде чем пойти на «ленту», сырье внимательно отсматривается технологами. После чего глина наконец попадает на первый этап – в дезинтегратор. Аппарат перемалывает крупные комки глины в небольшие.

«Раньше у нас еще камневыделитель стоял. Но для наших, уральских условий он непригоден. Зимой он смерзшуюся глину определяет как камень и все выбрасывает. Мы КамАЗ завезли – он половину выбросил. Камни теперь передрабливаем. Здесь камнедробилка, в ней два барабана: гладкий и ребристый. Если попадается кварц, гранит и его много, это плохо», - рассказывает начальник третьего цеха Михаил Жуков.

К счастью, в ревдинском и ледянском сырье лишней породы не слишком много. При обнаружении «гнезд» в ходе добычи рабочие на карьерах извлекают их и отбрасывают подальше.

Пройдя сквозь дезинтегратор и камнедробилку, глина попадает на первые, грубые вальцы. За кожухом – два бандажа: один вращается с нормальной скоростью, второй – чуть быстрее. Таким образом сырье перетирается, после чего отправляется на вторые, тонкие вальцы, где проходит ту же процедуру, но уже при меньшем зазоре между бандажами.

Перетёртая глина попадает в глиномешалку. И по форме, и по устройству агрегат напоминает огромную мясорубку. Сырье перемешивается с водой, пропускается сквозь решетки и в виде сформированных «колбасок» идет дальше – на мост. Уже с моста готовая стать кирпичом глина попадает в широкие отсеки – запасники.

«Все оборудование в цехе № 3 – итальянское, фирмы Bedeschi. Конечно, при строительстве привлекались их специалисты: шеф-контроль, потом – шеф-монтаж. Уже на монтаже мы перевели часть сотрудников из первого цеха, который планировался к закрытию. В процессе рабочие изучили оборудование, познакомились с конструкцией, в общем, научились им управлять»

Действительно, срочный ремонт всех установок и оборудования рабочие стараются выполнять собственными силами. Нам не удалось посмотреть работу экскаватора, выбирающего сырье из запасников: как раз на момент нашего визита цеховики решили провести плановый ремонт машины.

На один отсек у экскаватора уходит два-три дня. Из выбранного материала получается примерно 300 – 400 тыс. готовых кирпичей или блоков. Забавно, но экскаваторщика как такового нет. Оператор перегоняет машину на отсек, «закапывает» и уходит. На долю рабочих выпадает контроль и плановое обслуживание.

Экскаватор отправляет глину в повторное путешествие по транспортерам. Снова через вальцы (мало ли, сырье подсохло) и мешалку. После чего материал, наконец, идет в отдел формования – в пресс.

После пресса глина выходит уже в виде формы. По сути, форма - это длинный, «сырой», не нарезанный кирпич, на ощупь напоминающий самый обычный пластилин. Форма уходит под ножи. Всего их два – один под блоки, второй – под кирпичи. 

«Основная работа – на резчике. Ошибки: «разномер» по ширине, свиль (разная скорость перемещения глины по сечению), выпадение середины, «струна» неправильная. Сама установка не определяет отбраковку, все смотрит оператор. Тут все сырое. Если что, скидывается в брак – и идет обратно, к глине. Но если оператор не увидел отклонения вовремя, все ушло в сушку и высушилось. Что будет работнику за ошибку? Ну, смотря сколько брака. Максимум даем фору - одна сушильная вагонка: примерно десять минут работы. Ладно, на десять минут работы ты отвлекся: бог с тобой, простим мы тебя. А если больше, уж извини, - а чем ты вообще занимался на работе?» - говорит Жуков.

Впрочем, о серьезных штрафных санкциях речи, кажется, не идет. Предприятие не может позволить себе разбрасываться кадрами. Ревдинский кирпичный завод – работодатель для 380 человек. Несмотря на неплохую зарплату, даже в сравнении с аналогичными производствами в столице Урала, самая серьезная сложность для предприятия – трудовые резервы. Конкуренция за кадры – высокая, особенно если учесть промышленную специфику Ревды, где по соседству расположились такие гиганты, как СУМЗ, ОЦМ или НСММЗ. 

«Мы рады всем. Даже со средним общим образованием. Мы можем обучать людей, тех же самых операторов по цехам. У нас есть внутреннее обучение, повышение квалификации. Мы постоянно ведем набор. Токарь, машинист экскаватора, погрузчика – везде, где есть обучение, оно ведется за счет предприятия. Люди с завода, кто желает, могут подать заявление, пройти обучение и перейти в другую службу», - рассказывает Анатолий Лещев.

Отсмотренные резчиком изделия выходят на финишную прямую. Роботизированная установка укладывает нарезанные изделия на полку, и полки отправляются на вагонку. Уместив в себе несколько противней с продукцией, вагонка въезжает в сушку. Потому-то кирпич и «выпекается»: сформованная и нарезанная глина проходит через несколько этапов нагревания – от 36 до 115 градусов.

Оттуда – по путям – выпеченные формы отправляются на обжиг и, наконец, становятся кирпичом. Итальянская печь рассчитана на температуру до 1 200 градусов, однако выше 1 100 градусов ее обычно не «разгоняют». Температура обжига зависит от конкретных нужд и каждый раз настраивается технологами.

«Узор? Открою вам тайну. Фактически он получается сам по себе. Наш фирменный «накат» - мы называли его «пустыня» - выходил со второго цеха. Видимо, красиво получалось – его покупали как лицевой кирпич. Полностью гладкий кирпич очень тяжело сделать, особенно утолщенный: тяжело высушить, чтобы не было трещин и насечек», - рассказывает Жуков. 

К слову сказать, конкуренты понимают преимущество «ревдинской пустыни» и производят аналоги.

Готовый кирпич, снова при помощи «роботов-рук», укладывается на поддоны, где обвязывается пластиковой лентой как по горизонтали, так и по вертикали. При необходимости готовую продукцию обматывают пленкой, чтобы обеспечить сохранность при перевозке покупателю. На каждый вид продукции выписывается паспорт, на каждый паспорт – конкретная «марочность» (проще говоря, прочность кирпича, его морозостойкость). Производственный «квест» окончен, впереди – только реализация.

Никаких проблем с последним пунктом не возникает. Качество ревдинского продукта, как полнотелого кирпича, так и блока, не просто соответствует строгим ГОСТам, но и превосходит его по ряду показателей. На вопрос об излишней скрупулезности сотрудники жмут плечами. «Позиция руководства», - объясняют в цехах. А спрос на качественный стройматериал, кажется, со временем только увеличивается.

«Кирпич – это экологически чистый и естественный продукт: глина, обожженная при температуре 1 тыс. градусов, все лишнее выгорает при обжиге. Лучший продукт для строительства жилых домов. Кирпич дольше стоит. Панельным домам уже сейчас нужны капитальные ремонты, пока рано обсуждать, стоят ли они веками. А кирпич – стоит. И ревдинский кирпич простоит. Мы в этом уверены», - заявляют на РКЗ.